隨著機床加工技術的不斷升級，如今越來越多的高端加工方式開始活躍在日常生產過程中。早在幾年前，動態銑削還是一種很少使用的加工工藝，這是因為當時達不到現在的效率水平。另外，這種工藝僅局限于使用CAD/CAM控制的銑床。這在過去是一種先進的技術，而現在CAD/CAM已成為行業標準。因此動態銑削策略變得越來越重要，它現在可以用于提高加工可靠性，大大改善了加工過程應用的生產力。然而，必須考慮從工件到CAD/CAM系統以及從機床到刀具的整個加工過程，這正是換成復雜的動態切削的真正原因。金屬加工公司可從刀具專家瓦爾特獲得技術支持和加工建議。 

加工穩定性好、加工工序更快

“又快又便宜”，這是來自不同行業的許多供應商每天都會遇到的壓力。但是，產品的質量應該不會改變; 事實上，情況正好相反。很多行業對表面質量和尺寸穩定性的要求越來越高，對過程可靠性的要求也越來越嚴格；而且，由于特別輕質或耐熱材料的需求不斷增長，所以ISO M和ISO S材料組的材料比例也在不斷增加。眾所周知，這些材料往往是難以加工的材料。

工件尺寸也影響加工可靠性。飛機制造和渦輪機建造往往采用大尺寸工件。在加工過程中，它們的穩定性是一大問題。因此，過程可靠性也很難把控。

動態銑削是同時提高加工穩定性和生產效率的一種卓越的解決方案。因此，越來越多的金屬加工公司正在使用這種方法。

高性能切削與高動態切削

高性能切削(HPC)與高動態切削(HDC)之間的區別是銑刀的運動和受力不同。在高性能切削過程中，銑削刀具運動時，切深相對較小；而在高動態切削過程中，CAD/CAM控制系統沿著加工工件形狀期間刀具運行的路徑進行控制。這樣可防止或至少可減少自由行程。與此相反，高動態切削過程中的切深比高性能切削工程中的切深大得多。

高性能切削過程中的吃刀角度往往很大。因此，過程中的受力也很大。這樣會加快刀具和機床主軸的磨損。另一方面，動態銑削的特征在于加工穩定性高、刀具使用壽命長。高動態切削所選用的吃刀角度通常很小。因此，刀具和機床的受力比高性能切削要小得多。與高性能切削相比，高動態切削具有較高的切削參數、較小的自由行程和較大的加工穩定性，所以其金屬去除率非常高。

動態銑削的四大要素

動態銑削策略基礎是所使用的銑削刀具、機床、CAD/CAM系統和工件本身。只有在四大要素全部同時處于最佳狀態時，此策略才適用，這是優化加工可靠性和成本效率(金屬去除率)的唯一方式。切削值[例如最大許可徑向切削寬度(ae)和吃刀角(φs)]取決于材料。工件幾何形狀直接影響到切削刃長度(Lc)、刀具直徑(Dc)和銑削策略。CAD/CAM軟件計算所有重要參數例如銑削方向、優化路徑引導、定義的最大吃刀角(φs)的附著力和平均切屑厚度(hm)，并按需要使其與應用程序相適應。當銑床在圓角附近具有卓越的加速特性、較短的計算和切換時間和較大的速度范圍時，它是“動態”的。刀具根據加工工序以及按照材料預定義的參數選擇。Walter's MD133 Supreme系列整體硬質合金銑刀等刀具專門用于滿足動態銑削的要求。

瓦爾特整體硬質合金銑削產品經理Philipp Binder對銑削策略的描述如下：“動態銑削是一種相對較復雜的工藝過程，因為所有零件必須相互同步。這是發掘潛在效力的唯一方式。很多希望使用這種策略的公司仍然需要我們的支持?！钡毒邔＜彝郀柼卦谝M并優化其動態銑削過程時，希望能對客戶有所幫助。Binder解釋道：“這就是我們與CAD/CAM系統提供商密切通力合作的原因。如有需要，我們還與客戶現場合作?！薄癢alter GPS”是能夠幫助客戶選擇理想的銑削策略的另一種刀具：軟件工具指導用戶采用最經濟有效的加工解決方案，包括推薦的刀具和切削參數。